Литейное производство

Литейное производство

Разработка чертежа отливки, изготовление оснастки, контроль за соблюдением технологического процесса и окончательная приемка продукции. Термообработка, очистка и обрубка отливок. Стальное литье в песчано-глинистые формы. Литье по выплавляемым моделям.

Рубрика Производство и технологии
Вид отчет по практике
Язык русский
Дата добавления 10.10.2013
Размер файла 47,1 K
  • посмотреть текст работы
  • скачать работу можно здесь
  • полная информация о работе
  • весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Литейный завод входит в группу предприятий ОАО «КАМАЗ». Завод — крупнейший производитель литья в России.

Общая площадь литейного завода — 1 878 тыс. кв. м. Производственная площадь — 570,9 тыс. кв. м. В состав литейного завода входят 4 основных производственных корпуса: корпус чугунного литья, корпус стального литья, корпус цветного и специальных видов литья, корпус литейной оснастки. Функционируют 6 административно-бытовых корпуса. В пяти основных корпусах завода можно производить до 335,72 тысяч тонн отливок в год любой сложности (в том числе, из чугуна разных марок — с пластинчатым и шаровидным графитом; из конструкционных и легированных сталей; отливок из цветных сплавов), возможно производство оснастки любой сложности. Численность работающих — около 7 тысяч человек (с учётом численности ремонтного персонала и отделов заводских служб). Работает коллектив под руководством директора завода — Панфилова Эдуарда Владимировича.

С момента образования завод входит в состав акционерного общества «КАМАЗ». C 26 декабря 1997 года завод приобрел самостоятельный статус и стал носить название — Открытое Акционерное Общество «Камский литейный завод». С 15 августа 2002 года по 1 января 2012 года литейный завод входил в состав ОАО «КАМАЗ-Металлургия» на правах структурного подразделения, затем, с 1 января 2012 года по 1 октября 2012 года — в состав Металлургического комплекса ОАО «КАМАЗ». С 1 октября 2012 года литейный завод входит в ОАО «КАМАЗ».

Все этапы подготовки производства, начиная с разработки чертежа отливки, изготовления литейной оснастки, контроля за соблюдением технологического процесса и заканчивая окончательной приемкой продукции, выполняется на самом современном оборудовании.

Общая площадь корпуса 178,6 тыс. кв. м., производственная мощность — 245,02 тыс. тонн отливок в год, включая: серый чугун, высокопрочный чугун, чугун с вермикулярным графитом. Численность работающих — больше 1 тысячи человек. Производство представляет законченный технологический цикл массового производства отливок.

Плавка металла ведется дуплекс-процессом в печах «Swindell — Dressler». Производство оснащено девятью печами плавки емкостью 50 тонн и семью печами выдержки емкостью 75 тонн.

Транспортировка жидкого металла производится с использованием транспортной системы «Cleveland Crane», заливка — заливочными установками «Georg Fisher» и «Seaton».

Формовочный цех оснащен пятью автоматическими формовочными линиями «CE-Cast» и тремя линиями «Disamatic». Формовочное оборудование позволяет изготавливать сложные отливки с высокой степенью точности, в том числе головки блоков цилиндров и блоки цилиндров для грузовых и легковых автомобилей.

Стержни изготавливаются с использованием процесса «Hot-Box» и «Cold-Box» с продувкой SO2 на 67-ми стержневых машинах «Sutter».

В период с 2008 по 2010 гг. в производстве чугунного литья смонтирован и запущен стержневой участок производства стержней методом холодно-твердеющих смесей (Cold-Box процесс или амин-процесс). Комплекс представляет собой цепочку специализированного оборудования — стержневая машина «Laempe», окрасочная ванна, сушильная камера, штабелерный склад, балансиры. Его эксплуатация позволяет создать в рамках одного участка целостный технологический поток от приготовления стержневой смеси до подачи готовых стержней на склад.

Экспресс-анализ и анализ качества отливок ведется с использованием современных методов и средств контроля на спектрометрах фирм «Baird», «Perkin-Elmer», «Spectro» и «ARL».

Термообработка, очистка и обрубка отливок ведется на оборудовании фирм «Holcroft», «Pangborn» и «Cross-Freser».

В 2010 году в эксплуатацию введены два зачистных станка фирм «Maus» и «AutoGrinding LTD». Станок фирмы «Maus» предназначен для обработки отливок «тормозной барабан» и позволяет зачищать наружный и внутренний диаметр отливки. «AutoGrinding LTD» предназначен для обработки отливок «блок цилиндров» и «головка блока цилиндра».

Запущены автоматические формовочные линии фирмы «HWS» с размерами опок 1500х1100х400/400мм и 1100х750х300/300мм. Данные линии обеспечивают главные условия конкурентоспособности: возможность получения сложных тонкостенных отливок высокой точности, применяемых в машиностроении.

Для отливок, изготовляемых на новых формовочных линиях, точность отливок будет поднята на 2 класса (с 10 до 8).

Увеличение точности отливок позволят значительно (до 1,6-2 раза) сократить допуски на размеры. Масса картерных, корпусных отливок, получаемых с новых АФЛ, может быть сокращена на 5-10%, при сохранении потребительских качеств. Таким образом, в практически равных условиях производства предполагается выпускать наиболее сложные чугунные отливки для автомобилей «КАМАЗ», сложную номенклатуру для внутри российской кооперации (блоки цилиндров и головки двигателей, картеры для легковых автомобилей) и сложную экспортную номенклатуру.

При производстве высокопрочного чугуна используется технология ковшового модифицирования. Эта технология, разработанная фирмой «PROGELTA» (Италия), стала надежной альтернативой внутри форменному модифицированию чугуна. Стабильный технологический процесс с минимум человеческого фактора, позволяет получать заданное качество высокопрочного чугуна в каждой отливке и большой экономический эффект.

В марте 2008 года в производстве открыт участок по изготовлению модифицирующей порошковой проволоки.

Чугунное литье в песчано-глинистые формы

DIN 1691, DIN 1693 (Германия)

GG 15, GG 20, GG 25, GGG 40, GGG 50, GGG 60

Читать статью  Оборудование для литья по выплавляемым моделям

Серые и высокопрочные чугуны (специальные износостойкие, медноникелевые, молибденовые, никелевые, ванадиевые)

Общая площадь корпуса 49,7 тыс. кв. м.

Производственная мощность — 57,3 тыс. тонн отливок из углеродистых и жаропрочных сталей в год. Численность работающих — около 700 человек.

Производство оснащено девятью электрическими дуговыми печами ДСП-12Н2 емкостью 12 тонн и тремя печами ИСТ 1/05.

Имеются две автоматические формовочные линии «CE-Cast» и одна линия «Disamatic». Стержни изготавливаются с использованием процесса «Shalco» на машинах U900 и Е315 этой фирмы. Термообработка, очистка и обрубка отливок осуществляется на оборудовании «Pangborn» и «Holcroft».

Таблица 1. Стальное литье в песчано-глинистые формы

BS 3100 (Германия)

стали литейные углеродистые, жаростойкие, жаропрочные

от 0,4 до 150 кг.

Максимальные габаритные размеры отливок

900 х 900 х 450 мм

Общая площадь корпуса — 61,4 тыс. кв. м. Производственная мощность составляет 35,2 тыс. тонн отливок в год. Численность работающих — около 1-й тысячи человек.

Для получения алюминиевых сплавов в производстве цветного литья установлены 8 плавильных блоков газовых печей, каждая из которых состоит из 27-тонной плавильной печи и 18-тонной печи выдержки. Производительность одного блока печей составляет 4,3 тонны в час.

В 2010 году в производстве запущен литейный комплекс фирмы «LPM» для литья под низким давлением из алюминиевого сплава. Литейное оборудование нового поколения, полностью оснащенное компьютерным и программным обеспечением, позволяет выпускать отливки сложных конструкций самого высоко качества.

Для получения сплавов на основе меди и цинка установлены плавильные агрегаты:

— индукционные канальные печи модели ТЭТ-13, емкостью 4,5 тонны, производительностью 2,0 тонны в час;

— печи модели ЭТ17, производительностью 1,7 тонн в час;

— печи ИАТ-2,5, ИАТ-0,4 для переплава алюминиевой стружки и получения сплавов.

Применяются следующие технологии:

алюминиевое литье под высоким давлением. Вес отливок 0,035ч6,2 кг. Отливки изготавливаются на машинах литья под высоким давлением фирм «Wotan» и «Idra» с холодной камерой прессования и усилием запирания 400, 700, 1100 тн. Применяемые сплавы для изготовления литья: АК9ч, АК12М2 ГОСТ 1583-93; GD-AL S9 Cu3, AL Si12, GD AL Si12 Cu Din 1725;

алюминиевое литье под низким давлением. Вес отливок от 0,96ч25 кг. Применяемое литейное оборудование — машины литье под низким давлением ф. «Dimo». Применяемые сплавы — сплав АК9ч ГОСТ 1583-93;

алюминиевое литье в кокиль. Вес отливок от 0,20ч10,2 кг. Применяемое литейное оборудование — кокильное 4,5,8 позиционные карусели и однопозиционные станки ф. «Fata». Изготавливается литье из сплавов АК9ч, АК7пч, АК18, АМКО-8-1-3, Алькусин Д;

литье цинковых сплавов под высоким давлением. Вес отливок 0,008ч1,3 кг. Литье изготавливается на машинах литья под высоким давлением ф. «Идра» с горячей камерой прессования. Применяемые сплавы ЦАМ10-5 ГОСТ, ЦАМ4М1 ГОСТ;

литье-ковка сплавов на медной основе по технологии «Autoforge». Вес отливок от 0,03ч0,5 кг. Применяемое оборудование установки ф. «Albany Machine». Используются сплавы ЛЦ40С, ЛЦ40сд ГОСТ 17711-93, Бр Ф10Ж3Мц2 ГОСТ 493-79;

непрерывное литье труб из латуни и бронзы. Диаметр заготовок от 25 до 200 мм, длиной до 3000 мм. Применяемые сплавы ЛЦ40С, ЛМЦСК ГОСТ 17711, Бр А10Ж3Мц2 ГОСТ 493-79, Бр 05 Ц5С5, БР 010 С10 ГОСТ 613-79. Применяемое оборудование — установка непрерывного литья «Technica Guss GmbH»;

С помощью технологий «Autoforge» (литье — ковка) и «непрерывное литье» изготавливаются такие изделия как: крестовины, угольники, тройники, переходники, корпуса, прутки и т.д. Литье отличается высокой плотностью структуры, прекрасным качеством поверхности, минимальными припусками на механическую обработку.

Производство оснащено машинами литья под давлением «Wotan», «Idra Press Spa» и «Gebovah» с усилием запирания 400 — 1100 тонн. Используются следующие технологии литья: литье под низким давлением, литье в кокиль с последующей ковкой. Используемые сплавы: алюминиевые, цинковые, на медной основе (латуни, бронзы).

Завершены пуско-наладочные работы на двух печах плавки алюминиевых сплавов ИАТ-2,5, которые необходимы для производства и улучшения качества отливки «Поршень». Технологический уровень позволит нарастить мощности по производству поршней из сплава АК18 до 1 миллиона штук в год.

Смонтированные печи отвечают современным требованиям безопасности. Благодаря их технологическим особенностям упрощается контроль за состоянием печи и ее эксплуатация.

С внедрением печей нового уровня можно говорить о начале полноценного технического перевооружения производства цветного литья в области приготовления алюминиевых сплавов.

Таблица 2. Технологии производства, используемые в ПЦЛ

Литье алюминия под высоким давлением

DIN 1725 (Германия)

Широкая номенклатура отливок, 128 позиций весом от 0,035 кг до 6,2 кг

Литье алюминия под низким давлением

DIN 1725 (Германия)

До 22 килограмм (в том числе — отливки колеса компрессора)

Литье цинка под высоким давлением

DIN 1725 (Германия)

Непрерывное литье труб из латуни и бронзы

от 15 до 250 мм.

Алюминиевые сплавы, используемые в технологических процессах

АК9ч, АК9пч, АК18, GD ALSi9Cu3(226), GD ALSi12(230), GD ALSi12(Cu)(231).

сплавы на основе алюминия АК18, АК9ч, АМКО, сплавы на основе меди

ПСВЛ (точное литье)

Общая площадь производства — 25,8 тыс. кв. м. Численность работающих — около 500 человек. Производство специальных видов литья (точное литье) реализует полный технологический цикл массового изготовления отливок.

Методы — литье по выплавляемым моделям c заливкой в вакууме, центробежное литье, литье заготовок поршневых колец методом стопочной формовки, литье по термоактивным смесям (оболочковое литье), вакуумно-пленочное литье.

Литье по выплавляемым моделям

Производственная мощность составляет 3.95 тыс. тонн, в том числе 1,92 тыс. тонн по ЦПК (цех поршневых колец). Плавка литейных сплавов осуществляется в 28 индукционных тигельных печах «Ajax» с кислой футеровкой емкостью 250-400 кг. Модели и модельные звенья изготавливаются на карусельных десятипозиционных автоматах с запрессовкой в металлические пресс-формы модельной массы на основе воска. Модельные звенья собираются в блоки с общим стояком.

Читать статью  Состояние и перспективы литейного производства России

Изготовление керамических форм производится на полуавтоматических линиях обмазки обсыпки, сушки с последовательным нанесением слоя огнеупорного покрытия на восковые модели. Сушка форм воздушная. Модельный состав из полости форм выплавляется в среде перегретого пара или горячего воздуха. Огнеупорное покрытие на основе Этилсиликата 40 с использованием в качестве растворителя ацетона, применяется также как способ получения оболочек на этилсиликате и жидком стекле на готовом связующем.

Перед заливкой формы прокаливаются в проходных агрегатах с последующей заформовкой форм в горячий псевдосжиженный слой песка с последующей заливкой.

Прокалка, заливка, охлаждение отливок производится на специальном агрегате. Отделение отливок от литниковой системы и керамики производится на специальных виброустановках. Очистка отливок от остатков керамики производится в щелочной среде в проходных барабанах с газовым нагревом. Очищенные отливки проходят термообработку в проходных печах с защитной атмосферой. Обрезка остатков питателей, правка отливок производится на прессах.

Центробежное литье осуществляется на специальных однопозиционных машинах роликового типа с горизонтальной осью вращения.

Литье по выплавляемым моделям с заливкой в вакууме

На установке фирмы «TRUCAST» выполняется литье отливок, к которым предъявляются особые требования по прочностным, жаростойким характеристикам (колесо турбины компрессора).

Производство поршневых колец

Производственная мощность цеха составляет 1,92 тыс. тонн. Назначение литья — заготовки для поршневых колец, седла клапанов, уплотнительные кольца (более 100 наименований).

Плавка металла осуществляется в индукционных тигельных печах емкостью 2500 кг.

Модифицирование чугуна производится в разливочных ковшах специальными модификаторами.

Изготовление форм осуществляется на формовочных полуавтоматах по металлическим моделям и сборкой форм в стопки. Собранные стопки транспортируются на заливку.

Приготовление формовочной смеси производится в смесителях с вертикально вращающимися катками периодического действия.

Выбивка отливок производится на виброустановках, очистка — в дробеметных барабанах периодического действия. Зачистка остатков питателей — на специальных полуавтоматах. Термообработка проводится в проходных печах газовым нагревом.

Методом вакуумно-пленочного литья изготавливаются отливки из жаропрочных сплавов для ремонтно-эксплуатационных нужд заводов ОАО «КАМАЗ» (поддоны, корпуса, корзины, подставки и т.д.). Изготовление форм осуществляется на четырехпозиционной машине с горизонтальной осью вращения.

В 2010 году в производстве запущен литейный участок по выпуску заготовок для штамповой оснастки для нужд кузнечного завода. Мощность участка составляет 50 тонн литья в месяц, развес литья от 17 до 400 кг, марка материала — жаропрочные стали. метод литья — по термоактивным смесям (оболочковое литье).

Таблица 3. Стальное литье по выплавляемым моделям

BS 3100 (Германия)

стали литейные углеродистые, жароупорные

от 0,012 до 0,85 кг.

Максимальные габаритные размеры отливок

Формовочные пески для литейного производства

В литейных производствах в качестве огнеупорного материала при изготовлении литейных форм и стержней применяются формовочные пески на основе кварца. Правильный выбор стабильных, качественных, обогащенных и классифицированных формовочных песков дает возможность снизить затраты на дорогостоящие связующие материалы и достигнуть при этом необходимых физико-механических и технологических свойств смесей. Формовочные пески являются основным составляющим материалом для приготовления форм и стержней с такими связующими материалами, как бетонит, синтетическая смола, жидкое стекло, цемент и другие. Используются, в основном, для производства крупного, среднего, мелкого стального и чугунного, а так же цветного литья и др.

В 1998 году на нашем предприятии была усовершенствована система обогащения речного песка, в результате чего формовочные пески стали соответствовать маркам 2К2О202, 2К2О203. С 2005 года введена в эксплуатацию линия по производству сухого формовочного песка.

Предприятие имеет собственную сырьевую базу, что обеспечивает стабильную работу всех подразделений предприятия и технологического процесса.

Изучение технологического процесса конкретной детали

Крестовина АФ 65х21.00.0

Материал: cталь 25ХГСЛ, замена материала на сталь 35 Л, 20 ГЛ, 32Х06Л ГОСТ 977-88

Сложность: 2 группа

Применяемость: отливки применяются в области нефтепереработки

Метод производства: литье в песчано-глинистые формы

Оборудование: автоматическая формовочная линия SPOmatic-1

Формовочными материалами называются материалы, применяемые для изготовления литейных форм и стержней. Формовочные материалы разделяют на исходные формовочные материалы, формовочные и стержневые смеси, вспомогательные формовочные составы.

Исходные формовочные материалы делятся на две группы:

1) основные — огнеупорная основа смеси (кварцевый песок и т. д.), связующие материалы (глина, различные смолы, другие связующие вещества);

2) вспомогательные, например различные добавки (уголь, древесная мука, торф и т. д.), придающие формовочной или стержневой смеси определенные свойства.

Формовочные и стержневые смеси приготовляют из исходных формовочных материалов и из отработанных смесей (смеси, бывшие в употреблении). Состав смесей зависит от назначения, способа формовки, рода заливаемого в форму металла.

Вспомогательные формовочные составы _ это материалы (краски, клеи, замазки), необходимые для отделки и исправления форм и стержней.

Формовочные и стержневые смеси приготовляют из свежих песчано-глинистых формовочных материалов, добавок и отработанной смеси. В зависимости от массы отливок расход формовочных смесей колеблется от 500 до 1300 кг, а свежих материалов от 500 до 1000 кг на 100 кг годных отливок.

Технологический процесс приготовления формовочных смесей складывается из следующих основных операций:

предварительной обработки свежих формовочных материалов и добавок;

предварительной обработки отработанной формовочной смеси;

3) приготовления смеси из предварительно подготовленных свежих и отработанных формовочных смесей, добавок и связующих.

Предварительная обработка свежих формовочных материалов включает операции сушки песка, тонкого измельчения каменного угля, просеивания песка и угля. Отработанная смесь перед повторным использованием охлаждается, разрыхляется, подвергается магнитной сепарации и просеивается.

Приготовление формовочных и стержневых смесей. Очень важными операциями являются увлажнение и перемешивание смеси. Тщательное перемешивание смеси необходимо для равномерного распределения ее составляющих. При перемешивании глина и связующее обволакивают зерна песка, комья отдельных составляющих разрушаются и равномерно распределяется влага. Хорошо перемешанная смесь обладает максимальной прочностью и газопроницаемостью. Для перемешивания смеси применяют лопастные смесители или бегуны.

Читать статью  Литейное предприятие продукция оборудование

Лопастной смеситель _ это машина непрерывного действия, он может быть встроен в автоматизированную смесеприготовительную систему. Смеситель часто применяют для приготовления смесей с низким содержанием глины (наполнительных смесей, сыпучих и т. д.) или смесей с жидкими связующими. Смеси с высоким содержанием глины в лопастном смесителе плохо перемешиваются и поэтому обладают низкими технологическими свойствами. Такие смеси обычно приготовляют в катковых смесителях-бегунах.

Порядок загрузки составляющих смеси. Сначала загружают сухие материалы: песок, глину и отработанную формовочную смесь. Сухую смесь перемешивают примерно 1-3 минуты и затем увлажняют. В случае применения глинистой эмульсии (раствора глины в воде или же глиноугольной эмульсии) влажность регулируют добавлением раствора эмульсии и воды. После увлажнения смесь еще раз перемешивается в течение нескольких минут. Связующие обычно загружают последними. Продолжительность перемешивания составляет для смеси: наполнительной 2-3 мин, 3-5 минут и облицовочной 5—10 мин.

Для быстросохнущих облицовочных смесей особое значение порядок загрузки и продолжительность перемешивания смесей. Обычно быстросохнущие смеси приготовляют в смешивающих бегунах. При приготовлении этих смесей сначала в бегуны загружают сухие материалы (отработанную смесь, песок, добавки и пр.) и перемешивают в течение 5 минут, затем вводят связующее и воду, все перемешивают еще 7—10 мин. Готовая смесь должна вылежаться перед употреблением в течение нескольких часов для равномерного распределения в ней влаги.

При приготовлении быстросохнущих смесей с жидким стеклом сначала загружают песок, глину и перемешивают 2-3 мин, потом добавляют едкий натр и смесь еще раз перемешивают 3-4 минуты, затем вводят жидкое стекло и опять перемешивают 10—12 минут. После этого добавляют мазут и снова перемешивают в течение 4-5 минут.

Стерженщик ручной формовки.

Изготовление крупных простых стержней и стержней малых размеров средней сложности по стержневым ящикам, шаблонам, имеющим до трех отъемных частей, с проводкой газовых каналов и прокладкой фитилей, установкой каркаса и рамы, с отделкой и окраской стержней. Изготовление простых стержней из керамической массы для отливок из специального сплава и простых стержней из жидких самотвердеющих смесей. Сборка и склеивание стержней средней сложности с подгонкой и креплением составных частей. Выполнение работ по набивке, трамбовке, удалению отъемных частей, очистке и окраске сложных стержней и по сборке ящиков, укладке рамок и каркасов, прокладке фитилей и прорезке каналов при изготовлении стержней средней сложности, имеющих свыше трех до пяти отъемных частей, под руководством стерженщика ручной формовки более высокой квалификации. Отделка и опиловка стержней по шаблонам и кондукторам. Зачистка заусенцев вручную напильником или шлифовальной бумагой. Подготовка стержневых ящиков (чистка, смачивание). Должен знать: устройство машины для изготовления жгутов; состав и свойства стержневых смесей и других материалов, применяемых для изготовления стержней; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов; устройство простых стержневых ящиков; требования, предъявляемые к прочности газоотводов в готовых стержнях; режим сушки стержней; способы подгонки и крепления отдельных частей стержней при их сборке; способы окраски стержней из пульверизатора, вручную или окунанием.

Стержневой ящик — это ящик, в котором изготовляются литейные стержни, образующие отверстия и полости в отливке. По конструкции стрежневые ящики делятся на неразъёмные (вытряхные) и разъёмные. Выбор типа стрежневого ящика зависит от формы и размеров стержня, метода его изготовления (ручная или машинная формовка) и вида производства. Стрежневые ящики делают из древесины, стали, чугуна, алюминиевых сплавов, пластмассы и иногда из гипса. Наиболее высокой точностью и стойкостью характеризуются металлические стрежневые ящики.

технологический литье оснастка

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

современная техника и литейное производство

Литейное производство и расчет технологической оснастки (литниковой системы, модельный комплект, оборудование для изготовления литейных форм). Литье в земляные, металлические (кокиля) формы, под давлением, по выплавляемым моделям, центробежное и другие.

Литье в песчано-глинистые формы

Определение объема и массы чугунной детали. Разработка чертежа отливки. Выбор поверхности разъема формы. Назначение припусков на механическую обработку. Расчет номинальных размеров отливки, литейных радиусов закруглений. Анализ выполнения отверстий.

Литье по выплавляемым моделям

Выбор типа литниково-питающей системы. Классификация и свойства модельных составов. Приготовление модельных составов. Сборка моделей в блоки. Плавка металла и заливка форм. Выбивка, очистка и термообработка отливок. Предварительная очистка блоков отливок.

Литье по газифицируемым моделям

Понятие и отличительные особенности литья по газифицируемым моделям как технологии, позволяющей получить отливки по точности равные литью по выплавляемым моделям при уровне затрат сопоставимом с литьем в землю. Исследование и оценка его преимуществ.

Литье по выплавляемым моделям ювелирного производства

Материалы и инструменты, рабочее место ювелира. Инструменты для произведения ювелирных изделий. Литье по выплавляемым моделям в производстве украшений. Использование 3D-моделирования, применение формомассы, елки. Сущность центробежного и вакуумного литья.

Основные способы получения заготовок

Литье как технологический процесс изготовления отливок, заключающийся в заполнении литейной формы расплавленным материалом. Литье в песчаные формы и в кокиль. Литье по выплавляемой модели и по газифицируемым (выжигаемым) моделям. Прокатка и штамповка.

Технология изготовления заготовки

Способы изготовления заготовки (виды литья), которая может использоваться как опора или корпус, выбор наиболее эффективного из них (литье в песчано-глинистые формы). Разработка технологического процесса изготовления заготовки и детали, полученной из нее.

  • главная
  • рубрики
  • по алфавиту
  • вернуться в начало страницы
  • вернуться к началу текста
  • вернуться к подобным работам
  • весь список подобных работ
  • скачать работу можно здесь
  • сколько стоит заказать работу?

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

Источник https://otherreferats.allbest.ru/manufacture/00306870_0.html

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *